«Wir sind Perfektionisten. 80 Prozent genügen uns nicht», beschreibt Robert Bätschi, Leiter des Betriebsmittelbaus der Keller AG die Philosophie seines Teams. Das hohe Qualitätsniveau der Drucksensoren, für das die Keller AG mit ihrem Namen steht, bestimmt auch den Anspruch im hauseigenen Anlagenbau. Der Auftrag war klar definiert: Die Reinigung, Weiterverarbeitung und Prüfung von Membrankörpern für Drucksensoren, die bislang manuell an Handarbeitsplätzen erfolgte, sollte automatisiert werden. «Es handelt sich um eine derart monotone Arbeit, dass sich kaum noch Personal findet», erläutert Projektleiter Florian Wernli die Hintergründe. Unabhängig von der Erfahrung und Tagesform der Mitarbeitenden sollte der automatisierte Prozess eine nachvollziehbare und konstant hohe Qualität erzielen.
Dabei steckte die Tücke im Detail: Sämtliche Schritte, wie die optische und technische Prüfung der Teile, deren Reinigung, das Prägen oder die Kontrolle der Prägestempel, wurden bislang von erfahrenen Mitarbeitern intuitiv erledigt. Entscheidend war, für jeden Teilschritt geeignete Systeme zu finden beziehungsweise zu entwickeln, die einen stabilen Prozess und hochwertige Ergebnisse gewährleisten. Wurden im ersten Schritt vier Sensortypen ausgewählt, sollen mittelfristig bis zu zwölf Typen automatisiert produziert werden. Dass die Anlage modernste Vision-Sensorik mit Deep-Learning-Technologien kombiniert, legt dar, auf welch hohem Niveau das Unternehmen agiert. Letztlich ging es darum, selbst kleinste Abweichungen zuverlässig zu erkennen und zu klassifizieren, so dass am Ende ausschliesslich qualifizierte Gutteile in den erforderlichen Qualitätsstufen das Haus verlassen. Schliesslich hängt von der einwandfreien Funktion der Drucksensoren in der Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasindustrie, Wasserwirtschaft sowie im Automobilbau jede Menge ab – oft sogar Menschenleben: Diese Teile überwachen den Kabineninnendruck in Flugzeugen, sorgen für die reibungslose Umschaltung von Erdgas auf Benzin in bivalenten Fahrzeugen und dienen als Referenzsensoren in der Labortechnik.
Testaufbau belegt hohe Genauigkeit
Entsprechend tief hat sich Projektleiter Florian Wernli in die Materie eingearbeitet und zahlreiche Aspekte der vollautomatisierten Produktions- und Prüfzelle hinterfragt. «Vor der Installation wurden beispielsweise die XAchsen von Schunk in einem Testaufbau mit Messvorrichtung auf ihre Genauigkeit untersucht. Heute steht für uns fest: Die Achsen sind schnell und sehr genau. Wir hatten in der Testapplikation nicht einen Mikrometer Spiel», berichtet er und lobt im gleichen Atemzug das Zusammenspiel der Achsen mit den von der Keller AG vorgegebenen Beckhoff Motoren. «Zum Teil fahren wir mit 1000 mm/s und das hochpräzise.» Dass sich das Team letztlich für eine umfassende Zusammenarbeit mit Schunk entschied, habe zum einen am nachgewiesen hohen Qualitätsniveau, zum anderen an der breiten Produktpalette gelegen. «Uns war wichtig, dass die Zahl der Lieferanten nicht ins Unermessliche steigt. Deshalb hatten wir einen Anbieter gesucht, der nicht nur Li-nearachsen produziert, sondern auch Drehmodule, Greifer und Drehdurchführungen und zwar auf dem Qualitätsniveau, das wir mit der Anlage insgesamt anstreben», erläutert Wernli weiter.
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